“开始喷漆！”收到指令后，喷漆工熟练地戴上过滤面罩，拿起喷枪，开始钢桩涂装作业。只见喷枪喷出的多余漆雾顺着吊顶风管吹出的风，落在过滤棉上；刺鼻的有机蒸汽则被吸入排风管，进入废气处理系统。控制室内，一航局天津港航安装公司总经理李伟紧盯着屏幕上显示的参数，激动地说：“排出的气体完全达标，厂房内的废气浓度明显降低，工友们的职业健康安全有了保证，新系统帮了大忙！”
2020年以来，港航安装公司承担了天津港C段集装箱智能化码头工程、黄骅港散货港区矿石码头一期工程和中国石化天津液化天然气项目扩建工程，共计6.8万吨钢管桩制作任务，其中防腐喷漆面积达13万平方米。工期紧、任务重，防腐喷漆作业将产生大量苯、甲醛、丙酮等有害物质的气体，一旦接触、吸入，就会刺激眼睛和呼吸道黏膜，影响人体造血等功能，对操作人员职业健康造成威胁。而传统的活性炭吸附结合光氧催化的方式，面对短时间产生的大量废气显得“力不从心”。
在原本1间标准喷漆烘干房的基础上再新建4间，扩大作业空间，有效分散有害废气，同时引进新型活性炭吸附与催化燃烧的方式处理废气。这种方法比传统工艺，处理废气效率高、效果好。但伴随着厂房的迅速建成，李伟却发现，已经安装在老厂房的废气处理设备，无法兼顾其余4间厂房。如果为每间厂房都配备一套分机，设备造价将达3000万元，再加上后期养护及其它配套设备费用，投入的成本将难以负担。
“单打独斗成本高，可不可以把5间厂房串联起来？”设计团队研究完施工图纸后提出，“通过管道连接，让5间厂房共用一个废气处理系统，设备规模就能控制得住。”设计团队商讨后决定使用“模块化”思路，截弯取直，用镀锌钢板制成管道，引入每个厂房，再将各个厂房的管道连接到处理系统的主管路。
与此同时，设计团队还引入了PLC自动化控制系统，编好程序，只需按下作业厂房的“喷漆”按键，其他无关厂房的风管阀门就会自动关闭，全力保障作业厂房从喷漆、净化到烘干的全流程无缝连接。控制系统还会根据温度、气体浓度等传感器的信号自动调节送风温度、换气速度，实现了独立作业、联动作业、智能作业的有机结合。
新的系统改变了传统一房一机的固定模式，大大减少了设备投资和占用面积。但新问题很快又出现了，在新厂房的调试阶段，室内废气浓度并未按预期明显降低。原来，单个厂房面积较大，单台设备功率有限，如果同时兼顾多个厂房的送排风，就会导致厂房内空气循环减慢。这样一来，密闭的厂房内风速不足，有害废气就无法及时排出，造成沉积。设计团队又在每个厂房的送风、排风管道上加装了5套遥控阀门组，把送风管道变窄，形成狭管效应，增加风速。作业时，只需按下遥控器，根据需要开启对应区间的阀门组，就会喷出高速的空气，满足了作业风速要求。
“新系统的成功运行解决了防腐作业成本高、效能低的瓶颈，更重要的是满足了职业健康安全要求，一切都是为了工友的健康！”李伟眉头逐渐舒展开来。
来源
交通建设报
一航局
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